（一）、整理

1.依据常识进行车间第一次整理，去除工位及墙边不要物品，同时形成改善前后对比照片。

2.依据必需品和非必需品的判定依据，进行岗位必要物品确认，初版模拟，依据员工必要物品使用频率进行纸板模拟摆放。

（二）、整顿

1.模拟确定模板大小 ，裁切木板，工具定位

2.利用现有铁架，进行木板固定，整体刷漆，完成

（三）、清扫、清洁

1.制定5S标准书 ，明确摆放要求、规定清扫频率

（四）、素养

1.按要求进行稽核，针对问题进行改正跟踪，监督员工习惯的养成

【过程再现】

【改善前后效果】

（一）、【原料管理】

改善前问题点：

1.物料45#钢和40Cr,现场摆放没有固定位置，需要从端面颜色区分，增加工人的劳动量，且存在用错材质风险

改善后效果：

1.通过货架颜色区分两种料规格（45#钢，40Cr)通过库位明确物料放置位置。

2.降低用错材质风险，提高员工找料效率

（二）、【余料管理】

改善前问题点：

1.锯后的料头堆放在一起置于地面，没有进行规格的区分

改善后效果：

2.料头上架，区分规格，方便员工拿取，增加材料利用率

（三）、【刀具管理】

改善前问题点：

1.工具、刀具，工装等混放在一起，刀具存在碰伤风险，存在影响产品品质风险

2.物品与工具杂乱摆放在工具架上没有定位，现场杂乱

3.现场工具杂乱无章摆放在桌面上，增加寻找工具的难度及寻找时间，影响工作效率

改善后效果：

1.按照员工使用刀具、工具的频率，将刀具、进行定位管理，降低员工寻找工具时间，提高工作效率，品质有保障。车间改善13处

2.按使用频率将工具及物品定位摆放，现场干净整洁有序

3.依据物品的使用频率及员工使用工具的便捷性，将工具进行分类定置摆放，降低员工找工具时间，提升效率

以及【工装管理】、【量具管理】、【物品状态管理】、【设备管理】、【环境改善】等等进行改善

【改善后的整体效果】