TWI（Training Within Industry）一线主管技能训练，精益生产的基础，企业实现持续改善文化的秘诀。起源于20世纪20年代的英国，二战期间被美国军方采用，1950年TWI首次登陆日本，率先在丰田，日产，东芝，三菱等企业全面展开。至今在日本已有超过1200万名现场管理者接受了TWI培训。如今，TWI已经成为日、欧、美、韩、台等各国及地区公认的一线主管有效的技能训练课程。

丰田公司从20世纪50年代引进TWI培训体系以来，距今已经60多年了，现如今，他们仍然在原汁原味的使用者，仍然做为公司人才培养的一个重要体系。从某种意义上来讲，丰田之所以能成为世界制造业的标兵，是和TWI有着不可分割的关系的。

TWI四大模块
工作指导JI-- 指导的技能 (Job Instruction)      工作关系JR--待人的技能 (Job Relations)      工作关系JM--改善的技能 (Job Methods)      工作安全JS--安全作业的技能 （Job Safety）
TWI基本理念
1.尊重人性，即承认世间每一个人的存在价值及尊严。 2.用科学的方法；领导班组团队，正确指导工作，消除生产中的浪费。

作业标准是完成精益生产的最重要的一环，而难以持续的苦恼我们都有体验。TWI-JI工作指导能使主管在指导工作时形成规范与标准，让员工迅速领悟工作，标准地进行作业，正确的指导使现场的不良，返工，设备损坏，安全事故等得以改善。
大家都知道在工作现场，由于主管与师傅都需要去指导别人工作。而说起指导别人工作，对一位对工作很熟悉，可能是倒背如流，可能是闭着眼睛都能做的主管与师傅来说，不会感觉到有什么困难之处的。而正因为这样的感觉，我们的工作指导就会形成一种仅凭经验来指导，来传授的情况。现实中的工作现场，主管与师傅对工作传授的方法是各不相同的；有人说给别人听的多一点，有人却做给他人看的多一点，有的则是又说又做的。由于对作业理解的层次，范围，关键点不同，形成传授中的作业内容“语言”的描述也不尽相同，这样就容易造成了接收作业的员工理解不一，  而造成生产中的各种问题，也就是常说的；不良，返工，报废，设备工具损坏，安全事故等。

工作指导（JI）就是用来建立作业标准化以及指导流程标准化的一个课程。这个指导方法是指导现场管理者如何教会部属工作，它适用于任何行业。

1）获得培训的一致性和过程的稳定性；
2）学会如何正确地、安全地、有效地、迅速地培养员工；
3）学会如何制作训练预定表；
4）学习如何进行作业分解----标准化作业的基础；
5）降低培训周期，减少不良和返工，减少事故；
6）掌握一种系统化的指导方法，并掌握在现场如何实际实施运用；
7）深刻领会“员工没有掌握，是指导者没教好”的理念。

●成熟：针对一线主管培训的基础课程，高度定型化、标准化。
●实用：把现场的问题和素材带入教室。通过实际操作进行训练，实践性强。
●速效：比起知识更强调技能，更重视“应会”，学后立即运用，可立竿见影。
●简单：讲义通俗易懂，把管理技能归结为一张“4阶段法”卡片，现场易于执行！